儲かる会社に体質改善! ERPシステム導入を成功させる 管理技術コンサルティング

せっかく導入したERPシステムを従業員がきちんと使用してくれないというお悩みはございませんか? 従業員がきちんと使用してくれないと、ERPシステム本来の機能が発揮できないために、費用対効果が合いません。従業員が使用してくれない理由は何なのでしょうか?

その原因は?

システムを中心に導入すると、実に9割以上が失敗しているという事実があります。

前回に導入したERPの失敗は、ただシステムを導入することが目的になっていませんでしたか?

本来の目的は、会社の利益アップ、生産現場の効率化のはず。システムの稼働だけでなく、生産現場の教育をおろそかにしてはいけません。

管理技術コンサルティング+「SIR-CAS」

秘策と呼ばれる理由

  1. 脱・ブラックボックス
  2. 作業基準の適正化
  3. 真の課題の自覚を促す
  4. 社長の意思が現場に伝わる
  5. 管理者意識の底上げ
  6. 根本的な教育・手順の見直し

弊社のERPシステム「SIR-CAS」は、管理技術コンサルティングに基づいて開発された、新しい発想のシステムです。「SIR-CAS×管理技術コンサルティング」サービスパック本来の目的を達成させられます。

弊社のサービスを導入すると得られる効果

  1. 利益率50%アップ
  2. 在庫保有経費20%改善
  3. 発注作業の95%を自動化
  4. 人件費8%

あなたの会社に、弊社のサービスを導入すると、本当にこのような効果が得られるのか疑問に思われた方もいるかもしれません。

前回導入したERP導入でこのようなお悩みはございませんか?

  • システムは稼働したが、導入効果がわからない
  • 現場がERPを活用してくれない
  • 導入したERPが実業務に合わなかった
  • 部門間の足並みがそろわない

ERP導入では、実に90%程度の企業で失敗しています(弊社アンケート調査)。また、システムが稼働しているが、それを成功と勘違いをしている企業も多くあります。ERPを導入する目的は、業務フローの効率を高めたり、利益を高めたりするためです。

その失敗の根本原因が、ERP導入検討時の「成功しそうに見える中」に潜んでいるのです!

【最初の失敗】 ありがちなERP導入の流れの中に失敗が潜む!

もし、EPR導入に失敗したご経験があれば、ERP導入の打ち合わせで、このような会話はございませんでしたか?

わが社も生産管理をシステム化(ICT化)して業務効率を向上させるぞ!我が社が求める機能を備えたERPを各社から探そう。

弊社のERPにはこのようなメリットがあります。

  • 情報の一元管理ができます
  • 業務効率がUpします
  • 経営情報の見える化が図れます
  • 経営スピードの強化につながります
  • バラバラのシステムが統一されます

カタログ規格で問題なし。デモを見たけど我が社にピッタリ。これを導入したら、わが社の売上/利益も上がるだろう!よし!決めた!

そのような決め方だと、9割の企業が失敗しています。

ERP導入失敗の原因

なぜ、上記のような理由でのERP導入で失敗するのでしょうか。それは、次のことが主な原因です。

  • ERPの本稼働をゴールと勘違いしていませんか?
  • デモやカタログだけでERPの導入を判断していませんか?
  • ERP導入で人の教育ができると勘違いしていませんか?
  • ERPを使用する人の行動設計を忘れていませんか?
  • 部門別に問題点をヒアリングしていませんか?
  • 製造における基準・標準化ができていますか?

ERP導入を成功させるためのメソッドは「たったひとつ」しかありません。

管理技術コンサルティング+「SIR-CAS」

製造業のための「管理技術コンサルティング」とは?

工場全体の業務を「つながり」で捉えなおした「業務再構築」の提案と実現

工場の各業務は独立しているのではなく、連携しながら機能しています。工場自体を「ひとつの身体」のようなものだと考えてみるとわかりやすいでしょう。

ある問題点を解決するための対症療法を繰り返すのは、頭が痛い人に頭痛薬を出し続けるようなものです。もしかしたら、その原因はもっと他のところにあるかもしれません。必要なことは「人間ドック」で身体全体を調べ、機能不全の原因を突き止め、治療、体質改善を施し、健康でいつづけるための正しい生活方法を知ることです。

製造業のための「管理技術コンサルティング」は、工場をひとつの機能とみなして「業務再構築」を進め、工場全体の「あるべき姿」を実現します。

正しい方法・正しい手順で工場全体を運営する「管理技術」の教育と定着

たとえば多くの工場で実施されている「月次在庫棚卸」。月次棚卸は、製造業にとって必要ない作業どころか、悪です。そんな非生産的な作業を従業員にさせてはいけないのです。

「管理技術」を使って正しい方法、正しい手順を工場全体で実施できれば、つねに精度の高い業務を維持できます。

「業務再構築」においては、表面化している問題の解決で終わらず根本的な問題を把握し、その解決方法を共有します。また、その過程で製造業の原理原則である「管理技術」を教育し、業務ごとに定めたルールの定着についても支援していきます。

「管理技術コンサルティング」5つのメリット

1 儲かる工場になります。(実績ベース利益50%アップ)

管理技術コンサルティングの目的は、正しい方法手順で運営される「儲かる工場」になることです。当サービスは30年あまりの実績があり、業務再構築後は平均して売上高の2%にあたるコストが削減できます。日本の製造業の利益率は平均4%であり、コスト削減により利益率は50%アップします。小手先の工夫よりも原理原則に則った技術こそが強い企業をつくるのです。

2 次世代を担う幹部社員が育ちます。

管理技術コンサルティングは「委員会方式」のプロジェクトであり、関わった社員はそのプロセスの中で「管理技術」を学びます。1年がかりで多くを学んだ社員が、その後で幹部となっていく企業は少なくありません。このコンサルティングは、次世代の幹部として育てたい方々の教育の機会として捉えていただけます。

3 問題解決ノウハウが自社の文化になります。

ひとつの問題が解決できたと思ったら、また次の問題が見つかる。問題が発生するたび、慌ててもぐらたたきのように潰していく。そうした企業は少なくありません。正しい方法手順を知って大局的な問題解決の方法を探っていくことこそが、根本的な解決方法です。そうした方法が自社の文化として育っていくことが永続的な企業となる要件のひとつなのです。

4 サービス向上・クレーム低減につながります。

管理技術に基づき、作業の標準やリードタイムなどの基準を正しく設定すると、顧客に対して納期の即時回答ができると共に、納期遵守率が向上します。在庫の情報が日々更新されるため、品切れ率の減少につながります。結果として顧客に対するサービス向上、ひいてはクレーム低減が可能となり、顧客貢献の文化を社内に根付かせることができます。

5 社員の努力が、より報われます。

どんなに頑張っても頑張る方向性が違えば成果に結びつかず、せっかくの努力が報われません。管理技術により業務毎の「正しい方法手順」が一般社員の身につくと、個人能力が向上、成果が上がります。儲かる工場になって利益を社員へ還元していくことは、社員の方々の努力に報い、次なる力を引き出すことにもなります。

コンサルティングの流れ

分析工程

小さな問題から大きな問題まで、工場内の問題を洗い出し、それらを委員会内で共有します。その後、「問題点の根」を明らかにし、あるべき姿を提示します。

  • 問題点の棚卸
  • 他部門業務の再認識
  • 業務再構築の数値目標設定

要件定義

分析結果とあるべき姿に基づいて、お客様がシステムに求められる要件を定義します。

  • システム化するうえで必要な要件を定義

設計・開発

「基本設計」では定例業務、「詳細設計」では例外業務の「正しい方法と手順」を設計します。その後、業務運用定義書を作成し、システム開発と進みます。

  • 運用上の定例項目の設計と最適化
  • システムの機能設計
  • システムを用いての人の行動設計
  • 運用上の例外項目の設計
  • 管理目的の基準、標準設定(個人ノウハウの標準化)

データ構築

各種業務毎の正しい基準値を設定する事により、業務再構築の成果は決定されます。

  • 部品表の構築支援(工程手順を含んだ部品表、仕様展開等)
  • 作業標準、標準時間の設定支援
  • リードタイム、基準在庫、発注点、安全在庫等々の基準値設定支援

導入支援

管理技術コンサルティングで基準化・標準化を構築されたデータ構築をしたのち、システムを試験的に運用させ、動作および業務運用に支障をきたさないかを確認します。

  • システム動作チェック
  • システムと現場の併行稼働による不具合チェック
  • 操作/運用訓練

運用保守

稼働後、通常のシステム保守サポートを行います。

  • 導入システム保守サービス
  • 業務運用定義書に基づいた運用指導
  • 日々完結、自動化状況の把握と是正行動
  • 業務の定着化度合の検証と改善
  • 数値目標値に対する効果測定

定着化活動支援
定着化検証会

「本稼働」をゴールと認識される間違いが多くあり失敗要因の大半を占めます。設計意図に沿った運用が成されているかを、3か月毎にウオティングし、定着化状況をトップを含む「定着化検証会」で報告し是正し定着化を促進します。

  • データ分析法(日々完結状況等のデータ分析)
  • アンケート法(設計意図通りのアウトプットの部署別用途が実施されているかどうか)
  • ヒアリング法(前述データを基に、定着化阻害要因を抽出)

効果測定

当初設定した「数値目標」に対して、どのような効果が実現できたかを分析、報告し、次のステップに進みます。

  • 個人別職務分析による効果測定
  • 材料費比率の改善効果測定
  • 在庫保有経費の削減効果測定
  • 他、納期遵守率、不良率等々の「数値目標」に対する効果測定

導入事例

600社以上の導入で成果を出した管理技術コンサルティング。

自動車部品工場

社員に任せるべきことと、経営者である自分がやるべきことが明確になりました!

今まで、セミナーや書籍で研究してきたことを工場の運営に活かしてきたが、管理技術の専門家に調査してもらったら、工場運営に穴だらけだったことに気が付きました。社員に任せるべきことと、経営者である自分がやるべきことが明確になり、「私ががんばらなきゃいけない」と勘違いをしていた部分を考え直し、会社経営でのストレスが軽減されました。

管理技術を通じて、従業員だけでなく経営者である私自身も成長できました。

食品工場の導入事例

在庫低減、生産性向上、ロス低減の予想以上の効果

過去の高価で対応の悪いサポートは何だったのか?と思う。

知識のない我々の要求をたしなめることもせず、そのまま受けいれた機能、逆にERPに合わすべきと主張されてムリヤリの運用を強制?させれた過去を思うと、自分達の不勉強さを反省しています。

管理技術に出会い「正しい考え方」に触れたのは、現時点の在庫低減、生産性向上、ロス低減の予想以上の効果より、遥かに重要な事と認識しています。

よくあるご質問

管理技術コンサルティングに関するよくあるご質問をまとめました。ご不明な点がございましたら、お気軽にお電話ください。

管理技術を導入して効果が出る会社の規模はありますか?
業種によって異なりますが、一般的に社員数50名以上の企業規模で効果が出ます。
管理技術を導入したら、どれぐらいの期間で効果が見込めますか?
導入企業の取組具合により、6か月から12か月間で、業務再構築(BPR)がなされ、本稼働してから1年後に実施するAS効果測定で儲かる工場になったかをご実感いただけます。
管理技術を導入したら、なぜ生産性を高められるのでしょうか?
どこにでも、作業の「熟達者」は少数ですが存在します。熟達者は生産性・品質が他の多数の方々より20%以上高いのが通常です。熟達者の仕事の方法手順をさらに改善し「作業標準」を作ります。それが実施できる教育訓練を行いますので、社員全員が熟達者になるイメージです。
管理技術のことをもっと詳しく知りたいのですが。
弊社開催の無料セミナーにぜひご参加ください。たくさんの事例をご用意してお待ちしております。

管理技術コンサルティングに連携したERPトータルパッケージ「SIR-CAS」

ごあいさつ

管理技術コンサルティング開発者からのごあいさつ

脱工業化社会、サービス経済化と言われて久しいですが、輸出のほぼ全額は製造業の工業製品であることを考えると、日本の製造業はまだまだ産業の中心として存在していることは確かです。

国際経済フォーラムの報告によると、日本の製造業における従業者1人あたりの名目労働生産性は、OECD加盟国中15位と落ち込みました(2016年)。それに対して、製造業で働く人の人材評価は世界4位との報告もあります。世界的に見ると、一人当たり生産性と人材評価は一致する傾向なのですが、日本は人材評価が高くても一人当たり生産性が低いのです。

なぜ、人材評価が高いにもかかわらず、生産性が低いのでしょうか。その原因はさまざま指摘されていますが、我国のモノづくり従事者については、特に「一生懸命!間違った仕事の方法手順で仕事をしている」ということが大きく影響しています。

管理技術を活かし、リーダーを育て、労働生産性を高めることです。そうすることで、利益率を5割程度引き上げます(弊社実績)。

世界3位のGDPは、人口1億2千万ゆえに維持出来ていますが、現在人口減少が急ピッチで進みつつあります。孫の代それ以上に、「豊かさ」を維持するには、管理技術による利益率の向上を実現するべきなのです。

「管理技術コンサルティング」は、600社以上の大企業から小企業まで、さまざまな製造業で成果を上げています。

次は、あなたの会社で成果をご実感ください。